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“铝”试不爽,盘点全铝车身的发展史

2016-06-08
【铝博士网】 “汽车人!变形!出发!”在经典电影《变形金刚》里,由汽车变身而成的钢铁机器人给人们留下了很深的印象。一直以来,只要提到汽车,人们就自然而然将它与钢铁联系到一起。诚然,随着第二次工业革命的兴起,钢铁时代逐步登上历史舞台,推进了汽车行业的发展壮大。可以说,没有钢铁行业,就没有汽车行业的今天。


  如果汽车离开了钢铁,它会怎么样呢?近日,一则关于“国内首家专制全铝车身车间投产”的消息引起了人们的兴趣。


  据介绍,在奇瑞捷豹路虎汽车有限公司常熟工厂竣工投产的全铝车身车间,占地面积48384平方米,拥有全球先进的铆接胶合技术和设备,自动化率高达100%。奇瑞捷豹路虎工厂将是除了英国本土之外第一家能够生产全铝车身架构的工厂。






   与此同时,第一款基于国产全铝车身平台打造的捷豹XF长轴距版也在北京车展首发,并将于今年下半年上市。消息一出,关于汽车的“铝时代”话题一时间成为大家关注的焦点。


  其实,“全铝车身”是一枚伪鲜肉,关于全铝车身的研究也并非刚刚才开始。早在上世纪80年代,包括欧、美、日等在内的很多汽车生产厂家与铝业公司合作,加强了对铝制汽车车身的研究,并取得了令人鼓舞的成就。


  1995年,奥迪公司首先在奥迪A8的项目上开始批量生产铝制车身,把车身用铝的研究推向了高潮,铝合金在整车使用材料中的比例逐年提高。1990?1998这8年间,北美汽车工业的用铝量增长了102%。






    进入新世纪后,全铝车身的研究得到了进一步的发展。包括捷豹、林肯、凯迪拉克等在内的多家知名车企纷纷将制造全铝车身的车型纳入战略规划之中,全铝车身在实践中得到进一步的改善和进步,并逐步被人们所接受。


  铝制车身之所以能够集万千车企的宠爱于一身,自然是有它独门本事的。众所周知,以钢铁打造的车身虽然结实耐用,但是由于钢铁本身重量大,导致整车重量过重,会造成油耗过大等一系列问题。铝合金的质量相较于钢铁来说要轻很多,根据美国铝学会报告,汽车每使用0.45公斤铝就可减轻1公斤的车重。


  单单论这减少的1公斤,可能对于大家来说,并没有什么感觉。但是对于一辆`1300公斤重的轿车来说,用铝制车身就可以减轻高达130公斤的重量。如果将汽车拟人化的话,那简直是“美女与野兽”的差距了。






  比起“身材”,更重要的是随着社会的发展变化,在环境污染和燃油经济性等多重压力下,汽车轻量化已渐渐成了共识。据国际研究机构实验表明,如果汽车整车重量降低10%,燃油效率可提高6%~8%;汽车整备质量每减少100公斤,百公里油耗可降低0.3?0.6升。


  铝制车身可让油耗降低,整车质量变轻,造成的汽车废气排放就少,污染程度由此下降。可见,铝制车身对于在节能减排政策不断缩紧形势下煎熬的车企来说,无疑是一剂良药。


  此外,对于消费者来说,除了能减轻重量、省油外,较轻的车身也会让汽车在转弯的时候更为灵活,提高驾驶者的操控感。很多人之前头疼的汽车上锈的问题也会得到解决,因为铝比钢铁的耐腐蚀性要好得多。而拥有铝制车身的汽车在报废后,它的回收率比钢铁汽车要高,铝零件基本上都可回收,且回收再生所需要的能源较少,可以多次循环再生。






  虽然铝制车身有很多的优点,近些年多家车企也批量生产了一些相关的车型投入到市场之中,但是铝制车身并不是如梦中情人般完美无瑕的。


  目前来看,它还有一些缺点。首先是铝的局部拉延性不好,回弹性较高,这就导致车企在生产铝制车身的过程中不容易掌握尺寸精度,还可能出现裂纹的情况。其次,虽然在撞击时,铝的吸收性好于钢铁,但是如何将变形的铝制品修复成了一个让人头疼的问题。






  此外,最重要的一点便是价格。无论是在研发、制造还是保养上,铝制品的价格都要远高于钢铁。在市场上,目前铝的价格是3万元/吨,依然是钢材7000元/吨的4倍多!毫无疑问,“傲娇”的价格成为了全铝车身普及的最大拦路虎。


  目前来看,虽然铝制车身还处于研发和试运行的阶段。但是随着环境污染的加剧和石油资源的枯竭,汽车轻量化已经成为未来汽车企业发展不可避免的趋势。相信以全铝车身为代表的轻量化材料将会在未来有一番大作为。我们的汽车新“铝”程也才刚刚开始。


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